柔性支架在大组件时代的应对策略 （第四期）

以简单易懂的方式阐释柔性支架结构，让更多人深度了解柔性支架，实现柔性支架成本的优化与安全性的提升。

随着光伏发电技术的持续发展，光伏电站所采用的电池组件功率持续攀升，从早期的 200 多瓦大幅跃升至如今的 700 多瓦，大组件时代已然来临。这一发展趋势是光伏技术进步的必然结果，彰显了电池组件产业的蓬勃活力，势不可挡。这似乎给光伏支架行业带来了挑战，一些人竟有意限制电池组件尺寸的进一步增大，这无疑是不合理的想法。昔日慈禧太后权势滔天，也无法让汽车迁就封建礼教。同理，光伏支架行业必须顺应时代潮流。当下常用组件功率多在 600 至 700 瓦，未来电池组件制造商或许还会加大组件尺寸。

大组件时代给光伏电站的整体结构以及光伏支架设计带来了新挑战，尤其是光伏跟踪支架的设计难度显著增加。有些人无端地将光伏电站的倒塌飞板事故归咎于电池组件尺寸过大，实则毫无依据。事实上，光伏电站支架的倒塌和飞板事故与电池组件大小并无直接关联。

作为光伏支架的设计生产企业，理应积极响应光伏电站新技术发展需求，对光伏支架设计结构进行变革，这才是确保光伏电站安全稳定及光伏支架行业正常发展的根本。具体可从以下两方面着手：

其一，针对光伏固定支架与跟踪支架，应尽可能拆分大组件组合后的叠加面积。例如，将光伏电站沿用多年的电池组件双竖排布置结构调整为单竖排布置结构。如此，即便在同等用钢量的情况下，支架的安全强度也能大幅提升，有效增强电站安全性。

其二，解决光伏电站电池组件飞板问题。以往大风过后，常出现支架尚存而电池组件被吹飞的现象。其根源在于，早期光伏电站安装组件时仅固定组件铝边框的四个点，彼时组件尺寸面积约为现今的一半，铝合金边框厚度达 2 毫米，高度为 50 毫米。如今，电池组件面积大幅增加到原来的两倍，经科技人员不懈努力的轻量化设计，铝合金边框厚度减至 1 毫米左右，高度降至 30 毫米。若仍沿用四点固定法，仅靠四个 8 毫米螺丝连接在电池组件背框厚度不足 1 毫米、宽度不足 5 毫米的铝边框孔上，大风天气下组件极易飞离。

因此，无论是固定支架、跟踪支架还是柔性支架，面对大组件时都应通过优化光伏支架结构来提升安全可靠性。建议当光伏电站项目地区风压低于 0.35 时，可采用现有的两根檩条结构，用四个 8 毫米螺丝固定电池组件背边框；若为柔性支架，则应采用能满足负风压强度的组合夹具连接电池组件，切不可只用螺丝固定电池组件背面的四个安装孔，因这种方式已导致多起柔性光伏支架飞板事故。若项目地区风压大于 0.35，固定支架应采用三根檩条结构，柔性支架应采用三根主钢绞线结构固定电池组件；固定支架组件与光伏支架结合处建议采用六螺丝固定；柔性支架可采用组合夹具作为电池组件与钢绞线的连接装置。在风压大于 0.6 的地区，不宜直接用螺丝固定组件背板安装孔，而应采用铝合金压块固定；柔性支架应采用六个点位的更高强度组合夹具固定电池组件。上述结构能有效保障光伏电站安全，规避电池组件飞板现象，但会增加光伏电站前期投入成本，且需电池组件行业协同合作，重新设计光伏组件定位孔或明确六个点的铝合金压块固定位置。在当前组件行业竞争激烈的情况下，实现这一目标困难重重，但鉴于其是光伏电站不容忽视的重大安全隐患，仍值得各方努力探索，相信终有一日能够达成。

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